八色輪轉機潤版液標準控制條件如表1所示。印刷潤版液必須進行標準化、數據化管理，否則很難控制水墨平衡。一是導致油墨乳化，嚴重影響產品質量及設備效能的有效發揮；二是因盲目采購潤版液、隨意設定酒精和潤版液的用量造成潤版液pH值不穩定、成本加大。更重要的是，當出現質量和工藝問題時很難找出原因對癥下藥，這點我們深有體會。

? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?表1 潤版液的標準控制條件

八色輪轉機剛投入使用時，由于我們對潤版系統標準化、數據化的認識不夠，日常印刷中不注意對所選用潤版原液pH值的測定，只是看潤版液商標上注明是輪轉膠印機用潤版液就拿來用，酒精含量均設在8%左右，水的溫度經常是高于10℃。由于冷卻水循環系統受停電次數等因素的影響不能正常工作，一度導致水箱潤版液溫度達到30～40℃，造成印刷過程中酒精大量揮發，潤版液用量一高再高；油墨嚴重乳化，尤其是黃墨，印品經常上臟，墨斗輥脫墨，影響了正常印刷。

沉痛的教訓讓我們把潤版系統的數據化、標準化控制提到重要位置。

1.潤版液及環境的控制

將原來pH值為6的潤版原液改為pH值為4.5的輪轉膠印潤版原液，潤版原液用量由3%調整為5%，酒精濃度設置為11%，液溫控制在10℃以下，配成后潤版液pH值在5.5左右。并在車間裝了2臺大功率空調、4個排風扇和2臺加濕器，使車間溫濕度達標。

2.水輥壓力調節

水輥壓力的調節比較關鍵，特別是靠版水輥與串水輥的調節要求力度適中。我們反復摸索，認為靠版水輥與印版有6～7mm墨印為宜，因為過大過小都不利于潤版液的傳輸；并要注意水輥兩頭要平衡，如果一端水墨平衡狀態良好，而另一端水量過大，當減小水量時，另一端會由于水量過小再度出現水墨不平衡，從而引起臟版。總之，水輥沒有調平，肯定會出現水大或水小等狀態，不易達到水墨平衡的最佳狀態。

3.墨輥壓力調節

墨輥壓力調節同樣重要，關鍵是網紋傳墨輥與墨斗輥的間隙要合適，我們設置傳墨輥與墨斗輥之間的壓痕寬度為5～6mm，靠版墨輥、串墨輥與印版的壓痕寬度均為5～6mm，并要保證兩端平衡。如果過緊會使印版空白部分水分通過墨輥傳回墨斗，過松又會因接觸壓力小影響油墨的正常傳遞。應通過嚴格的打墨杠法測量壓印寬度，用標準化、數據化的調節手段確保印刷過程中供水、供墨裝置的有效運行，避免人為因素的影響。

4.水墨平衡跟蹤曲線

水墨平衡跟蹤曲線為科學化、規范化印刷操作提供了有力的保證。由于輪轉膠印機有從低速到高速或由高速到低速的變化過程，因此需要根據其速度變化補償一定的水量或墨量，做好水墨跟蹤，制定出相應的水墨跟蹤曲線。一般機器在出廠時就設置有水墨平衡曲線，但操作人員要在長期實踐中摸索出適合本機器的水墨平衡跟蹤曲線才有實際意義。例如，當機器速度由1萬轉/小時提高到3萬轉/小時，水墨平衡會發生變化，這就需要調節水墨平衡分值，墨大的地方要加更多的墨，墨小的地方則適當加墨，而并非平均加大墨量。在生產實踐中，我們對水墨平衡曲線不斷校正，總結的規律是，車速在零位時，操作臺總水量調節閥設定在20，無論增、減速都能很好地控制水墨平衡。

5.承印物的影響

水墨平衡還與印刷用紙張的酸堿度有關，要求紙張供應方為印刷廠提供相關數據作為參考，從而做好潤版液配比的調整。對于pH值為4.5～7.0的膠版紙，潤版液的pH值可大一些；對于pH值在7.0～9.0的銅版紙，潤版液pH值要小些，應根據紙張變化靈活控制水量大小，達到最佳的水墨平衡。

總之，要控制好水墨平衡，除進行數據化設置外，還應在印刷工藝的操作中正確掌握“三平”，即平滾筒、平墨輥、平水輥；正確掌握“三恒”，即pH值恒定、速度恒定、壓力恒定；正確掌握“三勤”，即勤看樣張、勤擦橡皮布、勤攪墨斗。最大限度地用標準化、數據化控制好水墨平衡。

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